Weber Saint-Gobain - Official website of the company

Kiikalan Kahin historia

Kalkkihiekkatiiliä ja -harkkoja valmistetaan Pohjoismaissa nykyisin ainoastaan Saint-Gobain Finlandin Weberin Kiikalan Kahi-tiilitehtaalla, jonka tuotanto on noin kymmenen miljoonaa kalkkihiekkakiveä vuodessa. Vuosikymmenien mittaan kalkkihiekkakivien käyttö on painottunut tiilistä suurempiin harkkoihin, joilla saadaan nopeasti ja taloudellisesti lujaa ja kestävää väliseinää tai julkisivua.

Kalkkihiekkatiilet ja -harkot ovat sekä mekaanisesti että ekologisesti kestäviä rakennusmateriaaleja, jotka valmistetaan luonnonmateriaaleista: vedestä, kvartsipitoisesta hiekasta ja poltetusta kalkista.

Kalkkihiekkatiilistä yhä suurempiin harkkoihin

Kalkkihiekkatiilien valmistusmenetelmä patentoitiin vuonna 1880, ja Suomessa valmistus alkoi 1897. Teollisesti kalkkihiekkakiviä alettiin valmistaa Tvärminneen perustetussa tehtaassa vuonna 1908.

”Parhaimmillaan Suomessa valmistettiin vuodessa yli sata miljoonaa kalkkihiekkatiiltä, kun niitä käytettiin paljon esimerkiksi pientalojen julkisivuissa. Vuonna 1974 Suomessa oli toiminnassa neljä tehdasta. Valmistettavien kalkkihiekkakivien keskikoko on kasvanut kolmesta kilosta kymmeneen kiloon, kun valmistus painottuu nykyisin tiilien sijaan harkkoihin”, Kiikalan Kahi-tiilitehtaan tuotantopäällikkö Juha Eriksson sanoo. 

”Samalla väli- ja ulkoseinien rakentaminen on nopeutunut huomattavasti, kun tiilien muuraaminen on vaihtunut pääasiassa harkkojen liimaamiseen ohutsaumamuurauksella”, Juha Eriksson kertoo Kahi-ratkaisujen kehityksestä. 

Kalkkihiekkakiviä käytetään erityisen paljon Keski-Euroopassa ja etenkin Saksassa, jossa myös Suomessa käytetyt tuotantolaitteistot on valmistettu.

”Meidän suurin harkkomme painaa 16 kiloa, mutta Saksassa valmistetaan jopa 300 kilon painoisia kalkkihiekkaelementtejä. Meilläkin on kokeiltu joskus 80 kilon painoisten harkkojen valmistusta ja myyntiä niin, että vuokrasimme asentamiseen sopivia nostureita, mutta asiakkaat ovat halunneet pysyä kaksin käsin nostettavissa harkoissa”, Juha Eriksson sanoo.


Lohjasta ja Partekista Saint-Gobain Finlandiin

Nykyisin pitkälle automatisoitu Kiikalan tehdas on ainoa tiilitehdas koko Saint-Gobainissa, joka on maailman johtavia rakennusmateriaalivalmistajia. Yhdessä Weberin valmistamien ja globaalisti alan teknologista kärkiosaamista edustavien tasoitteiden, pinnoitteiden ja vedeneristeiden kanssa suomalaisille asiakkaille voidaan tarjota markkinoiden laajin valikoima nykyaikaisia Kahi-väliseinä- ja -julkisivuratkaisuja. Kaikkien ratkaisujen kestävyys ja toimivuus on testattu huomattavasti viranomaisvaatimuksia ankarammin testein.

Kun Lohja ja Partek olivat Suomessa rakennusmateriaaliteollisuuden kaksi suurta, molemmilla oli kaksi kalkkihiekkatiilitehdasta eri puolilla maata. Lohjalla oli tehtaat ensin Vuosaaressa, jossa Oy Saseka Ab oli käynnistänyt tehtaan jo vuonna 1937, ja Oulun Pikkaralassa vuodesta 1968 lähtien. Vuonna 1975 Lohja investoi uuteen tehtaaseen Rajamäelle Vuosaaren tilalle. Partek perusti tehtaan Naarajärvelle 1960 ja Kiikalaan 1969.

Vuodesta 1992 lähtien Kiikalan Kahi-tiilitehtaasta vastanneella Juha Erikssonilla on 30 vuoden kokemus kalkkihiekkatiilitehtaiden johtamisesta. Hän tuli ensimmäisen kerran töihin Lohja Oy:n Rajamäen kalkkihiekkatiilitehtaalle vuonna 1985, ja lähti vuoden kuluttua opiskelemaan teknilliseen opistoon. Valmistuttuaan insinööriksi vuonna 1988 hän työskenteli Rajamäellä vuoden vuorotyönjohtajana ja kunnossapitopäällikkönä, minkä jälkeen hänet nimitettiin Rajamäen tehtaan tehdaspäälliköksi.

”Olin Rajamäen tehdaspäällikkönä vajaa kaksi vuotta, kunnes Lohja ja Partek yhdistyivät rakentamisen suuren laman seurauksena. Silloin Rajamäen tehdas suljettiin vuonna 1992 ja siirryin Kiikalaan. Yhdessä vaiheessa vastasin kaikkien kolmen Suomen tehtaan tuotannosta, eli Kiikalan lisäksi Oulun ja Naarajärven tehtaista.”

Rajamäki oli Suomen kalkkihiekkatiilitehtaista suurin, uusin ja modernein, mutta sen sulkemista perusteltiin hiekkavaroilla.

”Se ei ollut totta. Todellinen syy oli se, että Lohjan ja Partekin yhdistymisessä Partek pääsi ainakin kalkkihiekkatiilien osalta niskan päälle. Rajamäeltä siirrettiin kuitenkin uusimmat koneet ja laitteet Kiikalaan, joka on vuosien varrella toteutettujen investointien jälkeen nykyisin prosessiltaan hyvin tehokas tuotantolaitos. Tehtaassa on uusittu lähes kaikki ja automaatio on viety prosessissa niin pitkälle, ettei tiiliin ja harkkoihin tarvitse enää käsin koskea”, Eriksson sanoo.

Suomalaisen rakennusmateriaaliteollisuuden uudelleenjärjestelyjen yhteydessä toiminta jatkui vuonna 1994 Optiroc Oy:ssä. Se kuului ruotsalaiseen Euroc-konserniin, joka muutti nimensä Scancem-konserniksi Eurocin yhdistyttyä norjalaisen Aker Ab:n rakennusmateriaalivalmistuksen kanssa. Vuonna 2005 omistajan nimi vaihtui Optirocista Maxit Oy:ksi, joka kuului HeidelbergCement Groupiin.


Raaka-aineiden sekoittamisen jälkeen poltetun kalkin sammuminen tapahtuu reaktoreissa ja samalla vapautuu lämpöä.

”Meillä on kaksi raaka-ainelinjaa. Reaktoreita tyhjennetään alhaalta ja samalla täytetään ylhäältä niin että ne ovat koko ajan täynnä”, Juha Eriksson sanoo.

Valmis massa muotoillaan kahdella suurella puristimella tiiliaihioiksi ja tämän jälkeen vaunuihin ladotut tiilet höyrykarkaistaan 12:ssa autoklaavissa korkeassa 15 barin paineessa 7,5 tunnin ajan.

”Jos tällainen autoklaavi räjähtää täydessä paineessa, se kaataa 200 metriä metsää. Vuosaaren tehtaalla autoklaavi rikkoutui vain kolmen barin paineessa ja sinkoutui kuin tykin piipusta tehtaan seinän läpi upoten syvälle viereisen hiekkakuopan rinteeseen. Tehtaalla oli onneksi tauko, ja ulkona olleesta rekasta autoklaavi vei mennessään ainoastaan etuvalot”, Eriksson kertoo.

Vettä, hiekkaa ja poltettua kalkkia

Saint-Gobain on ollut omistajana vuodesta 2008 lähtien. Saint-Gobain Finlandin Weberin kalkkihiekkatiilitehdas työllistää edelleen Suomessa ja valmistuksessa käytetään suomalaisia materiaaleja, mutta maailmanlaajuisesti toimivassa konsernissa kehitys- ja tutkimusresurssit ovat entistä laajemmat.

Kalkkihiekkatiilien valmistus on keskitetty kokonaan Kiikalaan. Oulun tehdas suljettiin 2008 ja Naarajärven tehdas 2014.

Kalkkihiekkatiilien ja -harkkojen valmistuksessa käytettävät raaka-aineet, eli vesi, kvartsipitoinen hiekka ja poltettu kalkki, annostellaan ja sekoitetaan hyvin keskenään. Hiekka otetaan tehtaan omalta alueelta ja sitä täydennetään hienolla fillerihiekalla. Poltettua kalkkia käytetään valmistuksessa yleensä 6–10 painoprosenttia.


Energia- ja ekotehokas materiaali ja tuotanto

Poltettuun tiileen verrattuna energiaa tarvitaan valmistusprosessissa huomattavasti vähemmän, koska höyrykarkaisussa lämpötila on alhainen verrattuna polttoon. Luonnonmateriaalien käyttö ja valmistusprosessin alhainen energiantarve tekevät kalkkihiekkakivistä hyvin ympäristöystävällisen sekä energia- ja ekotehokkaan rakennusmateriaalin.

”Kun höyryn ja lämmön tuotantoon vaihdettiin energialähteeksi maakaasu, päästöt vähenivät 90 prosentilla.”

Sammutettu kalkki (kalsiumhydroksidi) reagoi karkaisun aikana kvartsipitoisen hiekan kanssa muodostaen kalsiumhydrosilikaatteja, jotka sitovat massan hiekkarakeet toisiinsa. Mitä korkeampi käytetty paine on, sitä lyhyemmässä ajassa reaktiot tapahtuvat.

Valmistusprosessin automatisointi on vähentänyt Kiikalan tehtaan tuotannossa tarvittavien työntekijöiden määrän murto-osaan. Tehtaalla oli työntekijöitä enimmillään yli sata ja konttorissa noin kymmenen henkeä. Nykyisin kahdessa vuorossa on 18 työntekijää ja toimihenkilöitä on kaksi. Yhteinen tehdaspäällikkö ja konttorihenkilöstöä on Kiikalan Kahi-tehtaan viereisellä Weberin kuivatuotetehtaalla.

Työnkuvat muuttuvat ajan myötä

”Ennen käsitöitä oli vaikka kuinka paljon joka vaiheessa hiekan syötöstä lähtien. Tiilet lastattiin siirtovaunuihin ja letkattiin niistä kuljetusta varten käsin. Jo pelkästään jokaista siirtovaunua kohden oli kuusi työntekijää”, Kiikalan Kahi-tehtaalla 45 vuotta työskennellyt ja nyt kolme vuotta eläkkeellä ollut Keijo Kaivonen kertoo.

Keijo Kaivonen teki lähes koko työuransa massa- ja puristinpuolella.
”Lopuksi olin myös etumiehenä, vai miksi tehtaan luottamusmiestä silloin kutsuttiin”, tehtaan pitkäaikainen luottamusmies sanoo.
Ennen prosessin automatisointia jokaisella koneella oli oma koneenkäyttäjänsä. Koneiden ja sähkölaitteiden korjaajat oli omasta takaa nykyisten huoltoyhtiöiden sijaan.

”Alkuun tein tehtaalla vähän kaikkea, sitten olin 30 vuotta trukinkuljettajana. Trukin ajaminen oli entisaikoina raskasta työtä hiekkapihalla ilman ohjaustehostimia ja hyttiä. Nykyiset trukit ovat lämpimiä ja kevyitä käsitellä”, vuonna 1972 Kiikalan tehtaalle tullut ja kuusi vuotta sitten eläkkeelle jäänyt Kosti Kaivonen sanoo.


Pisimmät toimitusajat olleet yhdeksän kuukautta

1980-luvulla tehtaalla valmistettiin valtavia määriä etenkin pientalorakentamisessa suuren suosion saaneita kvartsihiekkatiiliä, joiden valmistus on lopetettu.

”Parhaimmillaan yhden tuotteen toimitusajat olivat yhdeksän kuukauden pituisia, ja lohkotiiltäkin meni niin paljon kuin kerittiin tekemään. Sen jälkeen, kun valmistus oli siirtynyt tälle tehtaalle, kysyntä alkoi vähitellen hiipumaan”, Juha Eriksson sanoo.

”Tuotteita oli enimmillään toista sataa ja yhdessä tuotteessa monta väriä. Israelista saakka tultiin ihmettelemään, millaiset laitteet täällä on, kun tuotteista onnistuttiin tekemään niin tasavärisiä. Laitteiden sijaan se oli kuitenkin enemmän ihmisten osaamisesta kiinni. Esimerkiksi tiettyä vihreää osasi tehdä vain yksi henkilö koko tehtaalla”, Eriksson kertoo tehtaan historiasta.

Nykyisin kolme päätuotetta, runkopontti, väliseinäpontti ja kalkkihiekkatiili, muodostavat yli 90 prosenttia myynnistä. Tuotteita valmistetaan ainoastaan luonnonharmaana. Yhteensä tuotteita on noin 20 erilaista.

Pitkäaikaisia työsuhteita

”Työpaikkana täällä viihdytään hyvin ja työsuhteet ovat yleensä pitkäaikaisia. Teemme normaalisti kahta vuoroa, mutta tarvittaessa työntekijät ovat hyvin joustavia ja varmistavat, että tuotanto saadaan kaikissa tilanteissa hoidettua.”

Vapaa-aikanaan Juha Eriksson harrastaa voimailua ja toimii valmentajana korkeushypyssä.

”Voimailu on hyvää vastapainoa istumatyölle. Paras urheilusaavutukseni on kymmenottelun maailmanmestaruus veteraanisarjassa. Poikani voitti Kalevan kisoissa korkeushypyn.”